Par CORRE Erwann | Référence: MOD132 Mis à jour le 26 avril 2022 En groupe sur site Sur devis 7 heures sur 1 jour(s) Tout public · 12 participants maximum Description Le Juste à temps est une démarche qui vise à synchroniser le rythme de production avec la demande client. Cette démarche suppose l'acquisition d'une grande flexibilité et la mise en œuvre de processus de pilotage simples rapides. Cette animation permet de simuler le passage d'une organisation en flux poussé vers une organisation en flux tiré et aide à découvrir les messages-clé du Juste à temps. Les participants se prennent au jeu et imaginent très vite comment appliquer ces enseignements à leur propre entreprise. Objectifs Participer à un projet de mise en œuvre du juste à temps Aptitudes et compétences visées / attestées Confier aux participants la responsabilité d'une unité de production. Leur faire sentir qu'il est difficile de livrer les clients à temps. Leur faire analyser les raisons de ces difficultés: manque de flexibilité de la production, impact des incidents.
S2 P3: Différence entre Flux Tiré et Flux Poussé - YouTube
La seule directive lors du flux poussé est de ne prendre du travail que s'il y en a de disponible. Flux tiré: définition Le flux tiré est une méthode de production qui se déclenche uniquement à la demande réelle du client. Cette méthode s'approche de celle du Kanban, qui consiste à ne produire qu'à la demande et s'aligne donc avec une approche Lean. Consultez notre guide des méthodes et d'outils de Lean Manufacturing pour apprendre comment mettre en place l' approche Lean. Dans cette méthode, il n'y a pas de stock car dans la chaîne de production, chaque personne « tire » du travail à l'étape inférieure. C'est généralement la méthodologie adoptée par les constructeurs de voitures. Quelle méthode adopter? La méthode des flux poussés est adaptée à une entreprise dont la demande varie peu et qui se doit de livrer rapidement le client. En réduisant les délais de livraison, l'entreprise augmente ainsi la satisfaction client, ce qui lui confère un avantage concurrentiel. En revanche, cette méthode produit beaucoup de stocks, engendrant ainsi des coûts supplémentaires.
L'usine a également besoin de moins d'inventaire, ce qui réduit généralement les coûts d'exploitation. Quand le flux tiré est plus performant que le flux poussé L'inventaire est l'élément principal d'une décision pousser ou tirer. Prenons un service de restauration rapide. Dans un modèle à flux poussé, les employés préparent des sandwichs, ils en font juste beaucoup et les ajoutent à une file de « prêt à être mangé ». Dans un modèle à flux tiré, chaque sandwich est fait après qu'il soit commandé. Même si le sandwich en inventaire devient rapidement un gaspillage, il n'y a pas de meilleure option, tout dépend de ce qui génère votre performance. Si vous avez des sandwichs standard et que les clients les veulent rapidement, le flux tiré est la meilleure option. Si vos clients sont prêts à attendre et obtenir un sandwich spécial, alors le flux tiré gagne. Dans la plupart des cas, le flux tiré réduit l'inventaire, et par conséquent les coûts. Le flux poussé fonctionne généralement mieux avec un produit très standardisé et une forte demande.
Sur ce sujet, je vous invite à lire l'excellent article de mon collègue Jean-Philippe Douet, Kanban, un serial killer de la Definition of Done, qui explique comment évoluer d'un simple panneau To do / Wip / Done à un panneau décrivant le process. Et le flux poussé? A l'opposé, dans un flux poussé, chaque personne à son poste de travail effectue ses activités pour lui seul, à son propre rythme, sans trop se soucier de celui qui prendre la suite. Pour forcer un peu le trait, il est en mode « égocentré ». Le flux poussé aura pour conséquence de nombreux gaspillages d'attentes, de gestion de stock, de surproduction. Il aura tendance à masquer les problèmes notamment par le stock des « choses à faire ». Il m'est arrivé de rencontrer des équipes où les développeurs livraient de nombreuses user stories « à toute vitesse » (c'est à dire contenant de nombreux bugs) tout en sachant que dans le process, à l'étape suivante de recette ou de qualification, une seule personne était disponible. Cette dernière croulait littéralement sous les tâches d'intégration et de test, il en résultait des gaspillages de surproduction et de gestion des stocks et par la suite un gaspillage de rework car les livraisons n'étaient pas de bonne qualité.
Avant l'apparition des méthodes MRP et DRP, la gestion de la production et de la distribution se résumait bien souvent à une gestion par les niveaux de stock. Les méthodes MRP et DRP s'adaptent plus particulièrement aux industries qui fabriquent et assemblent de nombreux composants à la commande ou en petites séries, selon le type de production par lots. C'est en effet dans ce type de situation que les flux de production sont les plus difficiles à gérer. Ces méthodes sont particulièrement adaptées aux industries mécaniques et aux industries d'assemblages. Des extensions ont été conçues pour gérer la production en ligne. Si les méthodes de type Kanban s'adaptent à une production stable, les systèmes MRP/DRP s'adaptent plus facilement à tout type de contexte. C'est grâce à cette caractéristique qu'il sera possible d'installer des systèmes Kanban dans des environnements instables. Dans cet article nous développerons les systèmes de type MRP, les systèmes de type DRP, puis nous analyserons les interactions MRP, JAT, TQM (Total Quality Management).